Effizienzsteigerung in der Montage bei einem Hersteller von Metall-Baugruppen – Prozessoptimierung für effiziente Abläufe
Der Projektfokus von Bjelic & Barth lag auf der Optimierung der Produktionsprozesse, um somit eine Effizienzsteigerung in der Organisation und Steuerung herbeizuführen.
Verschwendungsherde und Ineffizienzen waren zu minimieren – speziell im Fokus standen die Bereiche Kommissionierung und Endmontage, um produktive und unproduktive Zeiten zu identifizieren. Weitere Fokusbereich waren die Materialbereitstellung und die Logistik.
Ergebnis des Projektes war eine eindeutige Identifikation der zu optimierenden Prozesse Die Ergebnisse sollten Optimierungsmöglichkeiten in den Prozessen aufzeigen sowie Vorschläge zur Steigerung der Produktivität präsentieren.
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- Ergebnis des Beratungsprojekts:
- Dezentrale Produktion und Montage über mehrere Hallen verteilt, anstatt zentral in der Haupthalle
- Zentralisierung der Produktion, um Abläufe zu verbessern und Wegezeiten zu reduzieren
- Materialfluss verläuft nicht linear, was zu langen Transportwegen und unnötigen Zwischenlagern/Bahnhöfen führt. Offizielles Zwischen-Lager hat dadurch viele Leer-Plätze
- Maximale Verkürzung der Transortwege durch Routenänderung und optimierte Auslastung des Zwischenlagers
- Mitarbeiter haben teilweise einen hohen Anteil an unproduktiver Zeit
- Steigerung der Motivation durch das Einführen und Anpassen von Prozessen und Abläufen. Durch das Miteinbeziehen der Mitarbeiter konnten sie sich neu mit ihrem Arbeitgeber und ihrer Tätigkeit identifizieren und haben die Umsetzung der Maßnahmen mit viel Eigenverantwortung vorangebracht
- Produktive Mitarbeiter führen sowohl gering- als auch hochwertige Tätigkeiten aus
- Stärken-Schwächen-Analyse pro Person, um die Mitarbeiter adäquat und analog zu ihrer Qualifikation einzusetzen
- Vorrichtungen werden nicht optimal genutzt oder sind nicht vorhanden.
- Konzept zur besseren Auslastung bzw. Anschaffung von strategisch notwendigem Equipment
- Vormontage fehlt der notwendige Platz. Dadurch ist die Anordnung der Vorrichtungen und Werkzeuge suboptimal
- Durch das neue Flächenkonzept kann in der Vormontage nun mit optimalem Platz gearbeitet werden
- Zwei alte CNC-Fräsmaschinen (> 15 Jahre) stellen aufgrund ihres Alters ein hohes Ausfallrisiko dar
- Anschaffung einer neuen Fräsmaschine und beibehalten der alten Maschine, die die geringe Ausfallzeit aufwies
- Eine weitere CNC-Fräsmaschine wird nicht optimal genutzt, da Teile teilweise manuell bearbeitet werden.
- Schulung der Mitabteiter, um die Fräsmaschine ideal auszulasten
Analyse-Ergebnisse und Maßnahmen:
Durch die systematische Prozessoptimierung durch Bjelic & Barth können jährlich Einsparungen von 600.000 – 800.000 EUR erzielt werden.
